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变形筒状工件中心找正方法:测头自动找正分中

返回列表 来源: 发布日期: 2022.12.12 浏览次数:1882
根据圆柱形薄壁零件焊接变形的特点,介绍了一种跟随定位确定圆柱面中心的方法。合理使用夹具,将变形的工件轮廓定位并设置为浮动基准,快速准确地对准工件中心,从而解决生产过程中因基准转换不合理而产生的质量问题。

1前言

在机械加工中,为了降低成本,提高效率,有些结构件是先粗焊再精加工。但焊接时零件局部受热剧烈,变形更明显。圆柱形工件变形后加工时,坐标难以确定,基准找正繁琐,导致后续精加工零件表面余量不足,造成尺寸超差,甚至产品报废。因此,在机械加工中,变形工件的基准对准是非常重要的。

2焊接件的变形分析

它是大变形的焊接构件,由铝合金制成,导热系数是碳钢和低合金钢的两倍以上,奥氏体不锈钢的十倍以上。采用熔焊。为了防止冷裂纹,焊接时进行预热,热量迅速传递到金属内部,不易形成熔池。因此采用集中大功率能源实现局部快速加热。材料受热不均匀很快,导致大变形。焊接后进行精密加工,保证关键尺寸,受变形影响,产品合格率低。初步原因分析,考虑精加工余量、精加工技术要求、精加工基准等因素,特别是基准目标体系、关联尺寸公差、形位公差、临界尺寸余量等。

2.1变形零件的技术分析

工件分三部分焊接,主要控制尺寸为φ42(+0.02/0)mm和φ 43 (+0.02/0) mm,考虑到孔中心距(30±0.05)mm和外圆φ 46.5 (+0.1/+0),要求焊后壁厚≥1.3mm。由于焊后精加工余量小,焊接时受热不均匀产生变形,局部加工不到位,难以保证最小壁厚。

根据对有色金属焊接过程的分析,工件的焊接变形可以通过焊接温度来控制,但焊接变形是不可避免的。如果被焊件很小很薄,焊接温度会更难控制,变形会更明显,甚至会出现被焊件因薄而熔化的现象,这样焊后工件基准的确定就成为精加工的关键。

2.2生产过程中存在的问题

工件为铝合金焊接件,焊接后的加工余量由工艺规定。技术人员根据实际情况验证流程。如果精加工余量过大,材料去除引起的应力和变形会影响工件的精度。经过多次试加工,变形仍无改善。因此,小余量用于精密加工,但存在加工表面余量不均匀、部分加工不完全等缺陷,必须解决。

2.3加工计划

先加工底座的5个φ4mm孔和端面零件,然后通过孔定位和端面定位加工φ42(+0.02/+0)mm和φ43(+0.02/+0)mm阶梯孔。因此,加工五个φ4mm的孔和端面时,确定基准就显得尤为重要。其中,技术要求中的工艺尺寸是相互关联的。内孔壁厚余量为0.6mm,一侧受壁厚≥1.3mm限制且存在焊接位置误差,工件加工质量难以保证。受焊接变形和余量影响,间接确定中心坐标,无法控制内圆柱面。出现质量问题,后期无法补救。

3加工方案的改进

为了提高焊接件的加工合格率,在控制焊接质量后,对工件结构进行分析,由工件结构确定基准,其中尽可能遵循基准重合原则,优先保证重要表面,使加工余量均匀,误差最小。

3.1基准的选择

根据工艺要求,工件的加工余量较小,尺寸基准为φ42(+0.02/0)mm和φ43(+0.02/0)mm内孔轴线,所有尺寸均由此基准导出。结合工件结构,在加工过程中反复装夹,需要从基准转换、定位基准选择、夹具、加工设备、加工方法等方面进行分析,制定合理的解决方案。

在机械加工中,通常选择旋转体的内(外)表面作为定位基准。基本方法是利用百分表的指针(或光电传感器的触点等。)沿十字测量四个点的中心线。一般用平均法求不规则圆心,对齐方法如图4所示,即X1和X2方向,Y1和Y2方向分别取平均,或用杠杆表确定虚圆心。这种方法效率低,误差大。当焊点的局部变形过大时,影响会更大。

3.2确定基准的方法

通过分析工件的结构和加工顺序,从确定基准入手,选择合理的定位方法,由原来的分体法改为自定位定心法,单件找正改为浮动定位,并制作了专用的固定锥销、锥形膨胀套和浮动锥销。

固定的锥形销用于确定工件的最终坐标位置。锥形膨胀套在浮动锥形销的压力下膨胀,自动贴在工件内壁上。同时产生一个向下的轴向力,使工件随锥形膨胀套移动,贴在底面后完成定位。锥形胀套对工件定位孔的精度要求不高,只能在锥形胀套[3]允许的膨胀范围内,这样可以减少焊接变形带来的基准误差,在保证工件定位精度的同时夹紧工件。

3.3夹具定位原理及计算

从图1可以看出,φ42(+0.02/0)mm为最终保证尺寸,其单边余量为0.6 mm,以锥形膨胀套为定位面,计算锥形膨胀套的定位误差和基本偏差。焊接前,工件内孔直径为41(-0/-0.10)mm,锥形膨胀套外径为40.7 (0/-0.03) mm,固定锥形销贴在锥形膨胀套上,使安装不受焊接工件变形的影响,变形大于0.3 mm,锥形膨胀套在浮动锥形销的作用下不断膨胀。根据锥形胀套的12锥度,浮动锥销的移动量L = x/tan 6,其中x为锥形胀套的半径变化量。即浮动锥销下移1mm,锥胀套直径增加0.21mm,根据设计,如果胀锥套与工件的间隙为0.3mm,浮动锥销可以移动1.5mm,满足夹紧要求。浮动锥销向下运动,同时带动工件向下运动。同时,固定锥销作用在锥形膨胀套上,使锥形膨胀套同时上下均匀受力,上下两端和内壁同时膨胀,使其紧贴工件内壁。在紧贴内壁的同时,浮动锥销锥体面向工件下方,使工件的下端面紧贴在固定锥销台阶上,使工件能精确控制在固定锥销位置,避免位置偏差,上下作用力夹紧工件。

4处理方案的改进效果

采用锥形涨套夹具夹紧工件,具有装卸快速、定位准确的优点。省略工件的杠杆台找正步骤,加工5个φ4mm孔。该夹具用于后续工序后,加工效率大大提高。选择φ4mm内孔和加工面作为第二定位基准,以加工面和内孔为基准反求,完成前道工序的粗基准,直接保证φ42(+0.02/0)mm和φ43(+0.02/0)mm的内孔尺寸。由于内孔在前道工序定位,精加工内孔时余量均匀,不会出现内壁余量不足的缺陷。采用上述方法加工后,工件壁厚均匀,无明显偏差,尺寸公差易于控制。最后加工出合格的产品。

采用锥形胀套夹紧的方法确定工件的加工方案,工件的尺寸都控制在技术要求之内。经过多批加工验证,工件一次加工合格率达到99.9%。实践证明,锥形胀套定位对于选择最终最小尺寸作为粗定位基准是有效的。

5结束语

在加工复杂零件的过程中,定位方法和基准的选择非常重要。通过定位变形圆柱形工件的轮廓并设置为浮动基准,解决了生产过程中由于基准转换不合理造成的质量问题。不仅工件的加工尺寸、表面粗糙度和形位公差满足了技术要求,而且对稳定产品质量和提高加工效率起到了积极的作用,特别是中心线找正法的推广应用,为此类产品的定位方法和基准选择提供了参考。


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测头主要功能:
自动分中找正功能,实现零件分中自动化

1.工件坐标设置:设置工件原点,修正工件坐标系,确定毛坯加工量

2.零件找正:工件找正,判定工件装夹定位

3.尺寸测量:台阶高、尺寸、直径测量

4.位置测量:孔间距、垂直度、位置、角度

5.曲面测量:叶片形状、模具曲面、复杂形状

6.序后检测:尺寸超差报警,修正刀补

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